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油性切削油在使用中如何加強管理才能夠避免污染變質，延長使用壽命？切削油在使用經常會出現：

1）因混入水份而引起潤滑性、防銹性下降。

2）因混入漏油使有效成分減少而費起性能降低。

3）微細切削、鐵粉、淤渣的堆積導致切削液的使用性能變差。

4）機床軸承部件和供液泵中使用的銅合金產生變黑、腐蝕。

產生以上污染是什么原因導致，又如何避免？

關于水分混入切削液的原因，主要是前道工序是水基切削液，水由工件帶進來，或使用過水基切削液的機床換用油基切削液時，液箱和管道積存有水分等。為了除去附著在工件和機床的水分，必須先用具有水置換性的防銹油和清洗油進行處理，特別切削液中有些潤滑添加劑遇到水會分解，產生腐蝕性物質，使機床和工件生銹，而且有些添加劑遇水會變成粘稠狀物質，堵塞過濾網，影響切削液的正常使用。切削液含水后，其潤滑性能也大幅度下降，使刀具耐用度縮短。

混入少量水的油基切削液，可加熱蒸發，再用活性白土吸附并過濾，可重新使用，如切削性能下降，可適當補充一些極壓添加劑，使可恢復原來的使用性能。

在油基切削液的管理上，要特別當心漏油的混入。因油基切削液與機床的液壓油、潤滑油同為礦油，故僅從外觀不能判斷是否有漏油混入。液壓油和一般潤滑油所含添加劑濃度比油基切削液低，如果大量的潤滑油混入到油基切削液中，其添加劑的濃度就會降低，結果使其切削性能下降，刀具的耐用度縮短。一般混入油的量如超過數量分數30%，油基切削液的性能就會顯著下降，這時就要補充添加劑或將油降格使用。所以為了保持油基切削液的性能，必須盡量減少漏油的混入。但組合機床、滾齒機等機床從結構上幾乎都是使潤滑油流入切削液中，要避免潤滑油的漏入似乎很困難。這時應粗略估計一下每月漏入切削液的漏油量，定期補充一些切削潤滑劑，便可使切削液長期保持良好的切削性能。液壓油的混入大都是由于密封不良所致，故只要檢查好密封裝置就能防止液壓油的混入。

切削液在使用過程中存在較大的問題是微細切屑、鑄鐵粉、淤渣等沉積在油箱內加速切削油的劣化變質，使油的黏度增高或生成膠狀物質等。所以在切削過程中，不僅要除去大切屑，連細微粉也要定期清除，便可減輕切削液的污濁，延長切削液的使用壽命。

在槍鉆加工、磨削加工中，金屬粉混入切（磨）削液不但會損傷供液泵，而且會使已加工表面粗糙度惡化，所以必須采用過濾法排除切屑。槍鉆機床要求使用10 u m的濾紙進行切削液過濾。另外切削液的油箱也要足夠大，使切削液在循環過程中保持足夠的油量，減少切削液的升溫嗎。此外，定期補充新液，使供液箱內保持足夠的液量對減少切削液的溫升也很重要。切削液的溫度過高，不僅影響工件的加工精度，也會加快切削液的劣化。

機床的軸承部件和供液泵中使用的銅合金產生變黑和腐蝕主要是使用含有活性硫系極壓添加劑的切削液引起，所以對有銅合金與切削液接觸的機床，應選用非活性型的切削液。直接用硫磺粉加入礦油中生產的硫化切削液對銅合金的腐蝕嚴重，改用硫化脂肪油加入礦油中配制的硫化切削液，其活性度明顯下降，基本上對銅合金不產生腐蝕。